IPCO ist ein bedeutender Anbieter von Anlagen zur Schokoladenformgebung, mit Systemen, die für die Herstellung industrieller Zutaten – Chips, Chunks, Drops und Blöcke – sowie dekorativer Produkte wie Raspeln, Rollen, Stifte, Blüten und vieles mehr konzipiert sind.
Das Unternehmen wird die ProSweets 2025 nutzen, um die Produktionsvorteile seines Flaggschiff-Systems, des rotierenden Tropfenformers IPCO Rotoform HP, in den Fokus zu rücken. IPCO bietet zudem Details zu hochproduktiven Schokoladen-Kühlsystemen mit dreifachem Durchlauf, einschließlich eines Systems, das Chips, Chunks und Waffeln auf derselben Anlage produzieren kann.
„Rotoform ist das Herzstück all unserer Lösungen zur Hochleistungs-Schokoladenformgebung“, erklärt Mitchell Paquaij, IPCO Global Product Manager, Food, „und wir laden Besucher ein, das System an unserem Stand im Betrieb zu besichtigen.“
Das neueste Modell der Rotoform-Reihe – das auf der ProSweets vorgeführt wird – ist das HP (High Performance)-Modell, ein speziell entwickeltes System, das neue Maßstäbe in der Produktivität bei der Herstellung von Schokoladenstückchen setzt.
Der Rotoform besteht aus einem beheizten Stator – der mit flüssiger Schokolade gespeist wird – und einer perforierten, rotierenden Hülle, die sich konzentrisch um den Stator dreht, um Schokoladendrops auf ein kontinuierlich laufendes Stahlband aufzutragen. Ein System aus Leitblechen und internen Düsen sorgt für gleichmäßigen Druck über die gesamte Bandbreite und liefert Chips von gleichmäßiger Form und Größe.
Die Umfangsgeschwindigkeit der Rotoform ist mit der Geschwindigkeit des Bandes synchronisiert: Die Tropfen werden daher ohne Verformung abgetragen. Die Wärme der Tropfen wird an die auf das Produkt geblasene Kühlluft sowie an das Band selbst abgegeben. Eine kurze Abkühlzeit bedeutet, dass nur sehr wenig Sauerstoff in das Produkt eindringen kann.
Chips sind rieselfähig für eine einfache Handhabung, Lagerung und Dosierung. Chips unterschiedlicher Größe – von 30.000 bis 300 Stück/kg – können durch einfaches Austauschen der Außenhülle hergestellt werden.
Dank einer breiten Palette an Produktionskomponenten kann IPCO Systeme an unterschiedliche Anforderungen anpassen, von kostengünstigen, schnell einsatzbereiten Start-ups bis hin zu leistungsstarken mehrlagigen Systemen. Dazu gehört eine Reihe von Dreifach-Kühlsystemen, die hohe Durchsatzraten bei minimalem Platzbedarf ermöglichen. Das Produkt wird auf dem ersten Band abgelegt und haftet für den zweiten Durchlauf an der Unterseite. Es wird dann auf ein zweites Förderband für einen dritten Durchlauf überführt.
Das Unternehmen hat kürzlich einen innovativen Nadelpastillator eingeführt, der ein direktes Auftragsverfahren auf das Band mit einer präzisen Steuerung kombiniert, um die Herstellung von perfekt runden, großen – d. h. breiten und/oder dicken – Waffelprodukten zu ermöglichen.
Der Kolbendosierer kann neben bestehenden Rotoform- und Extrusion-Anlagen auf IPCO CCM-Stahlbandkühlern (Chip and Chunk Moulding) mit dreifachem Durchlauf installiert werden. Dadurch können drei Dosiersysteme in einer einzigen Anlage integriert werden, was für maximale Produktionsflexibilität sorgt. Er kann auch als Upgrade für ältere CCM-Anlagen oder als eigenständiges System in neuen Anlagen installiert werden.
IPCO liefert seit fast 100 Jahren Stahlbänder für die Verarbeitung von Süßigkeiten und Schokolade, in Anwendungen, die von der einfachen Förderung bis hin zu kontinuierlichen Prozessen wie Kühlen/Verfestigen, Konditionieren, Tropfenformung und Gießen reichen.
Zu den auf diese Weise verarbeiteten Produkten gehören Karamell, Schokolade, Hartkaramellen, Nougat, Nusskrokant und mehr. In jedem Fall wird das Produkt als Schmelze auf das Band aufgetragen, entweder durch Gießen oder durch Drop-Depositing, und beim Durchlaufen eines Kühltunnels verfestigt. Die Wärme der Schmelze wird auf die auf das Produkt geblasene Kühlluft sowie auf das Band selbst übertragen.