IPCO est un fournisseur majeur d’équipements de formage/moulage de chocolat, avec des systèmes conçus pour la production d’ingrédients industriels – pépites, morceaux, gouttes et blocs – ainsi que de produits décoratifs tels que des copeaux, des rouleaux, des crayons, des fleurs et bien d’autres encore.
L'entreprise profitera du salon ProSweets 2025 pour mettre l'accent sur les avantages en matière de production de son système phare, le déposeur à gouttes rotatif IPCO Rotoform HP. IPCO présentera également des détails sur ses systèmes de refroidissement pour chocolat à triple passage à haute productivité, incluant un système capable de produire des pépites, des morceaux et des tablettes sur la même ligne.
« Rotoform est au cœur de toutes nos Solutions de formage de chocolat à haute capacité », explique Mitchell Paquaij, Responsable produit mondial IPCO, Alimentaire, « et nous invitons les visiteurs à venir voir le système en fonctionnement sur notre stand. »
Le dernier modèle de la gamme Rotoform – présenté au salon ProSweets – est le modèle HP (Haute performance), un système spécialement conçu qui apporte de nouveaux niveaux de productivité au formage des pépites de chocolat.
Le Rotoform se compose d'un stator chauffé – qui est alimenté en chocolat liquide – et d'une enveloppe rotative perforée qui tourne concentriquement autour du stator pour déposer des gouttes de chocolat sur une bandes acier en continu. Un système de déflecteurs et de buses internes assure une pression uniforme sur toute la largeur de la bande, permettant ainsi d'obtenir des copeaux de forme et de taille homogènes.
La vitesse circonférentielle du Rotoform est synchronisée avec la vitesse de la bande : les gouttes sont donc déposées sans déformation. La chaleur des gouttes est transférée à l'air de refroidissement soufflé sur le produit ainsi qu'à la bande elle-même. Un temps de refroidissement court signifie que très peu d'oxygène peut pénétrer dans le produit.
Les pastilles sont à écoulement libre pour une manipulation, un stockage et un dosage faciles. Il est possible de produire des pastilles de différentes tailles – de 30 000 à 300 pcs/kg – par un simple changement de coque.
Grâce à une large gamme de composants de production, IPCO peut adapter ses systèmes pour répondre à différents besoins, allant des installations de démarrage rapides et économiques aux systèmes multicouches à haute capacité. Ceux-ci incluent une gamme de systèmes de refroidissement à triple passage qui permettent des débits élevés tout en minimisant l’encombrement au sol. Le produit est déposé sur la première bande et adhère à sa face inférieure pour le deuxième passage. Il est ensuite transféré sur un deuxième convoyeur pour un troisième passage.
L’entreprise a récemment introduit un dépositeur à piston innovant qui combine une approche de distribution directe sur bande avec un contrôle de précision pour permettre la production de produits de type biscuit parfaitement circulaires et de grande taille ; c’est-à-dire larges et/ou épais.
Le dépositeur à piston peut être installé aux côtés des équipements de Rotoform et d'Extrusion existants sur les lignes de refroidisseur à bandes acier triple passe CCM IPCO. Cela permet d'intégrer trois systèmes de dépose sur une seule ligne pour une flexibilité de production maximale. Il peut également être installé sous forme de mise à niveau sur des lignes CCM plus anciennes, ou en tant que système autonome sur de nouvelles lignes.
IPCO fournit depuis près de 100 ans des bandes acier destinées à la transformation de la confiserie et du chocolat, pour des applications allant du simple convoyage aux processus continus tels que le refroidissement/solidification, le conditionnement, le formage par gouttes et le moulage.
Les produits traités de cette manière comprennent le caramel, le Chocolat, les bonbons à pâte dure, le nougat, le praliné aux noix et plus encore. Dans chaque cas, le produit est appliqué sur la bande sous forme de masse fondue, soit par coulage ou par dépôt en gouttes, puis solidifié lors de son passage à travers un tunnel de refroidissement. La chaleur de la masse fondue est transférée à l'air de refroidissement soufflé sur le produit ainsi qu'à la bande elle-même.